Hitoshi Kume, receptor del Premio Deming de 1989 por el uso de principios de calidad, define los problemas como «resultados indeseables de un trabajo». Los esfuerzos de mejora de la calidad funcionan mejor cuando los problemas se abordan sistemáticamente utilizando un enfoque consistente y analítico; La metodología no debería cambiar solo porque el problema cambia. Mantener los pasos para resolver problemas simples permite a los trabajadores aprender el proceso y cómo usar las herramientas de manera efectiva.
Fácil de implementar y hacer un seguimiento, el proceso de calidad más utilizado y conocido es el ciclo de plan/Do/Check/Act (PDCA) (Figura 1). Otros procesos son un despegue de este método, en la forma en que las computadoras de hoy son despegues del sistema IBM original. El ciclo PDCA promueve la mejora continua y, por lo tanto, debe visualizarse como una espiral en lugar de un círculo cerrado.
Otro proceso popular de mejora de la calidad es el modelo de ganancias de seis pasos en el que representa el acrónimo:
F = Finalizar cómo se implementará la acción correctiva.
T = rastrear la efectividad de la implementación y verificar que se cumplan los resultados deseados.
Si no se cumplen los resultados deseados, el ciclo se repite. Tanto el PDCA como los modelos de ganancias se pueden usar para la resolución de problemas, así como para la mejora continua de la calidad. En las empresas que siguen los principios de calidad total, cualquier modelo que se elija debe usarse de manera consistente en cada departamento o función en la que funcionen los equipos de mejora de la calidad.
¿Cómo las 7 herramientas de control de calidad pueden ayudar a mejorar una empresa?
Al buscar formas de mejorar su sistema de gestión de calidad (QMS), la verdadera pregunta que está haciendo es: ¿Cómo pongo mi cadena de suministro en la mejor posición para actuar sobre los problemas antes de que se conviertan en catástrofes?
Después de todo, es bien conocido que un enfoque proactivo es muy preferible a uno reactivo. Una onza de prevención vale una libra de la cura: y cada centavo gastado en prevenir problemas le ahorrará múltiples dólares al tratar de solucionarlos.
En este artículo, exploraremos la importancia de un sistema de gestión de calidad sin problemas, así como formas de mejorar un sistema de gestión de calidad existente que lo ayudará a tomar el control de sus operaciones de control de calidad y construir una cadena de suministro efectiva, segura y ética.
Un sistema de gestión de calidad (QMS) es un conjunto de prácticas comerciales y de fabricación destinadas a encontrar formas de:
Fundamentalmente, un QMS efectivo debe lograr una calidad, cumplimiento y transparencia consistentes del producto en cada etapa de producción. El primer paso hacia eso es establecer objetivos consistentes, y constantemente entendidos, orientados al cliente en toda la cadena de suministro.
Para lograr esos objetivos, se pueden ejecutar múltiples procesos operativos como parte del sistema de gestión de calidad de una empresa, que incluye:
El concepto de gestión de calidad, de alguna forma, ha existido desde tiempos preindustriales. Durante el siglo XX, las ideas de gestión de calidad han pasado por muchas transformaciones, y la publicación del estándar ISO 9001 original en 1987 fue un gran hito.
¿Qué importancia tiene actualmente las herramientas de calidad dentro de las organizaciones que compiten en los mercados globales?
La economía mundial se está volviendo cada vez más digitalizada. Claramente, algunos sectores empresariales son más susceptibles a esto que otros, pero no son solo compañías digitales de juego puro como Netflix, Facebook y Google los que obtienen gran parte de su valor de los datos digitales. Los bancos transfieren cada vez más dinero y mantienen cuentas digitalmente en lugar de usar efectivo y cheques en papel.
Incluso en una industria aparentemente «del mundo real» como el petróleo y el gas, las iniciativas de calidad de los datos están estimulando el cambio. Shell estima un rendimiento de $ 5 mil millones de su iniciativa Smart Fields durante cinco años, lo que resultó en tasas de recuperación 10% más altas de los campos petroleros.
En el comercio minorista, una parte clave del valor de una marca ahora reside en la calidad de la experiencia del cliente, gran parte de la cual se basa en la información que las empresas recopilan sobre sus clientes utilizando esquemas de fidelización, que se mejora con las herramientas de calidad de datos.
Aunque proporcionar una experiencia personalizada del cliente es una propuesta atractiva, todo depende de tener datos de buena calidad sobre los clientes. La realidad de la mayoría de las empresas, incluidos los minoristas, es que los datos de sus clientes están dispersos en un laberinto de sistemas.
Un minorista puede tener un punto de contacto con un cliente a través de un sistema de punto de venta en una tienda, una compra en línea, una línea de ayuda telefónica, una campaña de correo electrónico o un folleto de correo directo. Pocas compañías tienen un sistema unificado para mantener todos los datos del cliente o para coordinar los numerosos puntos de contacto del cliente en los sistemas variados.
¿Qué herramientas de control de calidad se podrían utilizar para resolver el problema de la empresa?
Todos somos conocidos con «diagramas de flujo» desde nuestra escuela o universidad. Un diagrama de flujo es un diseño que describe un método de flujo de trabajo, algoritmo o una manera paso a paso relacionada con flechas en diferentes sectores. Estos diagramas de flujo se utilizan para la descripción de los acuerdos organizacionales, los sistemas de inicio de sesión, el flujo de procesos de trabajo de documentos, el flujo de acuerdos de facturación, etc.
El diagrama de flujo permite la clasificación del flujo exacto de casos en un sistema. Es la medida del proceso que presentará información o comprensión de cómo se ve el método y arrojará algo de luz sobre los problemas de calidad. El diagrama de flujo ayuda a saber dónde está específicamente el problema de calidad en el proceso.
La hoja de verificación es apropiada para recopilar datos y conocimientos en formato abierto. Aumenta la eficiencia en el proceso de recopilación de datos con un método y estructura confiables. También disminuye significativamente los esfuerzos para la recopilación de datos. Esta recopilación de datos se basa en hechos y números en lugar de cualquier número teórico y elemento. Este método de recopilación de datos produce alguna salida, y esta salida se encuentra en un formato de datos separado que es siempre fácil de revisar.
La hoja de verificación se utiliza durante todo el proceso de evaluación, antes de la validación de producción o en cualquier otro ejercicio de gestión de proyectos. Se practica para garantizar que se haya desarrollado el requisito previo esencial y se hayan tomado todas las acciones necesarias antes de comprometerse con el usuario comercial sobre el documento o entrega.
¿Qué herramientas de calidad existen?
Las 5 herramientas básicas de calidad son componentes de un sistema de calidad en todo el ciclo de vida del producto para lograr una fabricación exitosa. AIAG los reconocen aIAG. Las cadenas de suministro integradas utilizan las 5 herramientas principales para optimizar la comunicación en todo el diseño y los procesos de fabricación en proveedores y clientes. Las 5 herramientas principales de calidad son:
La planificación avanzada de calidad del producto (APQP) establece nuevos productos y procesos que tienen éxito en cumplir con los requisitos del cliente. APQP ayuda a identificar subsistemas críticos para la calidad desde la perspectiva del cliente. PPAP es una salida de procesos y técnicas APQP.
El modo de falla y el análisis de efectos (FMEA) evalúan los riesgos potenciales de la falla del sistema y propone un plan de detección, prevención y mitigación de riesgos para efectos de falla identificables. El método proporciona una visión valiosa para un control de calidad mejor y más confiable. Existen diferentes tipos de FMEA para evaluar el riesgo en diferentes etapas o entradas del proceso de fabricación.
DFMEA se utiliza para detectar posibles fallas de diseño de piezas antes de que puedan tener un impacto significativo en los usuarios finales de un producto y la empresa que distribuye el producto. Una falla de diseño en una sola parte de un todo puede tener un efecto dominó que conduzca a un extenso retiro de productos.
Los fabricantes utilizan PFMEA para detectar fallas potenciales que están enraizadas en el proceso físico de producir una parte. Cada paso del proceso se analiza cuidadosamente para identificar todas las cosas posibles que podrían salir mal.
Artículos Relacionados:
