Inspección de nivel: cómo asegurarse de que está recibiendo lo que pagó

Los niveles especiales de inspección se organizan de manera similar a los niveles generales de inspección en el gráfico AQL. Y al igual que los niveles generales de inspección, sus tamaños de muestra están determinados por el tamaño del lote y van desde pequeños («S1») hasta grandes («S4»).

La principal diferencia entre los niveles de inspección generales y especiales es que los niveles especiales de inspección generalmente apuntan a tamaños de muestra mucho más pequeños. El tamaño de muestra típico para un nivel de inspección especial es solo un puñado de piezas.

Estos tamaños de muestra son más pequeños porque los niveles especiales de inspección generalmente están reservados para pruebas de productos en el sitio que son:

Destructivo para el producto, haciéndolo no vendible
Caro o tedioso para actuar; o
Es probable que produzca resultados similares en todas las piezas del orden

Muchos importadores mezclan y coinciden con los niveles generales de inspección, niveles especiales de inspección e inspección del 100 por ciento al determinar su alcance de inspección. Por ejemplo, puede establecer diferentes niveles de inspección para las siguientes comprobaciones, como se muestra en su lista de verificación de QC:

Destructivo para el producto, haciéndolo no vendible
Caro o tedioso para actuar; o
Es probable que produzca resultados similares en todas las piezas del orden

Verificación de la función del elemento: GII

Verificación de escaneo de código de barras: S1

Reinspección de bienes reelaborados: inspección del 100 por ciento

Otras comprobaciones de inspección que se evalúan en una base simple de «conformes» o «no conformes», como los requisitos de empaque y las mediciones, también tienden a influir en el resultado general de la inspección. Siempre considere estas comprobaciones además del resultado de AQL al determinar si aprobar un envío.

¿Qué son los niveles generales de inspección I II y III?

Inspección normal (o inspección de nivel II): es el nivel predeterminado y se elige para más del 90%de las inspecciones.

Definición ISO 2859 para «inspección normal»:
«La inspección normal se usa cuando no hay razón para sospechar que el [nivel de calidad] difiere de un nivel aceptable».
“A menos que se especifique lo contrario, se utilizará el nivel II. El nivel I puede usarse cuando se necesita menos discriminación o nivel III cuando se requiere una mayor discriminación «.

Inspección apretada (o inspección de nivel III): se verifican más muestras. Este nivel de inspección se utiliza para proveedores que recientemente tuvieron problemas de calidad graves o para productos de alto valor.

Definición ISO 2859 para «inspección apretada»:
«Uso de un plan de muestreo con un criterio de aceptación que es más estricto que el del plan correspondiente para la inspección normal».

Inspección reducida (o inspección de nivel I): se inspeccionan menos muestras. Este nivel de inspección es apropiado cuando el cliente confía en que la calidad de los productos es aceptable. Nota: Nunca es apropiado para una reinspección después de una negativa.

Definición ISO 2859 para «inspección reducida»:
«La capacidad discriminatoria bajo una inspección reducida es menor que en una inspección normal».

También hay otros cuatro niveles de inspección «especiales». Se usan en casos en que el inspector solo puede verificar muy pocas muestras. Sin embargo, el riesgo de aceptar productos de mala calidad es mayor.
Por ejemplo: si el inspector tiene que hacer una verificación muy particular que le lleva mucho tiempo por producto (por ejemplo, desmantelar un sistema de radio para ver todos los componentes, verifique la soldadura…).
Otro ejemplo: si una prueba en particular termina en la destrucción del producto (por ejemplo, deshacer la costura de una prenda para verificar las piezas de corte contra los patrones del cliente).

¿Qué son los niveles generales de inspección?

Estos principales niveles de inspección: «G-I», «G-II» y «G-III», representan los niveles generales de inspección 1, 2 y 3, respectivamente. Estos tres niveles diferentes indican tamaños de muestra de un tamaño de lote para la inspección no destructiva. El inspector aplica el tamaño de la muestra de los niveles generales de inspección a la mano de obra de los productos durante la inspección visual. Cualquier defecto encontrado en términos de mano de obra se tiene en cuenta en el resultado de AQL de la inspección. Cualquier gráfico de AQL profesional mostrará el tamaño de muestra GI, GII y GIII de cada grupo de tamaños de lote.

¿Este proveedor ha pasado la mayoría de las inspecciones anteriores? ¿Te sientes seguro de la calidad de sus productos? En lugar de no hacer un control de calidad, los compradores pueden consultar menos muestras optando por una inspección de nivel I.

Sin embargo, estableciéndose en este nivel de forma predeterminada, se inspeccionan menos muestras. Este nivel de inspección es apropiado cuando el cliente confía en que la calidad de los productos es aceptable.

Es el nivel de inspección más utilizado, que se utilizará de forma predeterminada.

Si un proveedor recientemente tuvo problemas de calidad, este nivel es apropiado. Se verifican más muestras. Este nivel de inspección se utiliza para proveedores que recientemente tuvieron problemas de calidad graves, o para productos de alto valor. También puede ser interesante para pequeñas cantidades, donde la inspección tomaría solo un día, sea cual sea el nivel elegido.

¿Cuándo se usan los niveles especiales de inspección S1 S2 S3 S4?

Si bien los niveles de inspección general determinan el tamaño de la muestra para su inspección en general, los niveles especiales (S-1, S-2, S-3, S-4) se usan solo para elementos específicos en su lista de verificación de inspección. El uso de los niveles especiales le brinda un tamaño de muestra más pequeño, que puede ser apropiado para algunas pruebas.

Por ejemplo, supongamos que ha realizado un pedido para 2,000 cojines de almohada de alta gama. Usted elige General II para la inspección en su conjunto, y el Inspector la usará para verificar la mano de obra general de las almohadas y el embalaje, un tamaño de muestra de 125 pilones.

Sin embargo, también usará el nivel S-1 especial para verificar las mediciones del paquete y realizar pruebas de escaneo de códigos de barras, un tamaño de muestra de 5 paquetes. Este tamaño de muestra más pequeño es apropiado, ya que ha determinado que estos atributos tenderán a no variar de un paquete a otro.

Si no está seguro de cómo determinamos los tamaños de muestra, descargue nuestra guía AQL 101 para una descripción general de alto nivel del muestreo AQL.

Durante una inspección de AQL, su inspector realizará todas las diferentes pruebas y verificaciones en su lista de verificación de inspección. Un tamaño de muestra más grande es apropiado para algunas pruebas, y para otras, un tamaño de muestra más pequeño es adecuado.

Una prueba de caída, en la que el cartón o una unidad individual se cae desde una altura específica varias veces (destructiva).
Una prueba de modo de suspensión, que verifica que su producto se apague automáticamente después de 30 minutos de inactividad (lento).
Una verificación de dimensiones de cartón, donde mide la altura, el ancho y la profundidad de cada cartón (produce los mismos resultados).

¿Qué es tipo de inspección?

La inspección final es la última oportunidad para que los auditores atrapen y aborden los problemas de calidad antes de que terminen en manos del comprador, o peor aún, el consumidor. Durante la auditoría final, los productos se examinan para obtener requisitos de rendimiento específicos, apariencia general, dimensionamiento y ajuste.

Las marcas y los minoristas a menudo omiten inspecciones, mientras que los productos todavía están en la fábrica y solo realizan inspecciones finales aleatorias una vez que el pedido se recibe en el destino final. Para entonces, es demasiado tarde y el único recurso es descartar las unidades de baja calidad. Esto es costoso para cada parte, especialmente la fábrica, que llevará la peor parte del gasto.

La solución de control de calidad Andromeda de NGC proporciona una solución para que los auditores realicen los tres tipos de inspecciones antes de que se envíe el pedido. Cuenta con capacidades en línea y fuera de línea con colaboración global en múltiples idiomas. El sistema permite a los auditores realizar múltiples tipos de inspección por PO, tomar fotos de defectos y generar el plan de acción correctiva. Admite múltiples niveles de defectos (menores, mayores, críticos), tablas AQL flexibles y planes de muestreo único y doble. Toda la información recopilada en la tableta se carga en la solución de gestión de la cadena de suministro de la marca o del minorista, lo que resulta en notificación de informes y fallas en tiempo real.

¿Cuáles son los tipos de inspección de calidad?

Cada uno de los 4 tipos de inspecciones de calidad se lleva a cabo en una etapa diferente y cada etapa es vital para el proceso general de control de calidad y gestión de la cadena de suministro. El proceso de inspección de control de calidad típico incluye cuatro pasos principales. Dependiendo del producto, su experiencia con el proveedor y otros factores, uno o todos estos pasos pueden aplicarse a las necesidades de su negocio.

La inspección de preproducción (PPI) se realiza antes de que comience el proceso de producción y ayuda a evaluar la cantidad y calidad de las materias primas y componentes y si se ajustan a las especificaciones relevantes del producto. Un PPI es beneficioso cuando trabaja con un nuevo proveedor, especialmente si su proyecto es un gran contrato que tiene fechas de entrega críticas. Esta inspección puede ayudar a reducir o eliminar la comunicación entre usted y su proveedor sobre temas relacionados con plazos de producción, fechas de envío y expectativas de calidad.

Durante la inspección de producción (DPI) también conocida como DUPRO, es una inspección de control de calidad realizada mientras la producción está en marcha. Este paso es particularmente útil para productos que están en producción continua que tienen requisitos estrictos y cuando se han encontrado problemas de calidad antes de fabricar durante un PPI anterior.

Las inspecciones de DPI tienen lugar cuando solo se completan el 10-15% de las unidades para que se puedan identificar cualquier desviación, recibir retroalimentación y cualquier defecto puede volver a verificar que se han corregido. Le permite confirmar que la calidad, así como el cumplimiento de las especificaciones, se mantiene en todo el proceso de producción. También proporciona la detección temprana de cualquier problema que requiera corrección, lo que reduce los retrasos y el retrabajo.

Las inspecciones previas al envío (PSI) son un paso importante en el proceso de control de calidad y el método para verificar la calidad de los bienes antes de que se envíen. PSI asegura que la producción cumpla con las especificaciones del comprador. Este proceso de inspección se realiza en productos terminados cuando al menos el 80% del pedido ha sido empacado para el envío. Se seleccionan e inspeccionan muestras aleatorias para defectos contra los estándares y procedimientos relevantes.

¿Qué es el nivel de inspección 1 en una tabla de inspección AQL?

El nivel de inspección designa la cantidad relativa de inspección. Tres niveles de inspección, I, II y III, se dan en la Tabla 1 para uso general. A menos que se especifique lo contrario, se utilizará el nivel II. El nivel I puede usarse cuando se necesita menos discriminación o nivel III cuando se requiere una mayor discriminación. También se administran cuatro niveles especiales adicionales, S-1, S-2, S-3 y S-4 en la Tabla 1 y se pueden usar cuando se necesitan tamaños de muestra relativamente pequeños y se pueden tolerar riesgos de muestreo más grandes.

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El extracto anterior del estándar es bastante claro. Hay 2 buenas razones:

Aquí hay algunos ejemplos en los que estos niveles especiales son útiles:

Desea verificar el empaque completo, pero solo en unos pocos cartones.
Desea realizar algunas pruebas que requieren mucho tiempo (por ejemplo, una prueba de función completa en un producto eléctrico), y no tiene tiempo para ejecutar estas pruebas en todas las muestras que inspecciona visualmente (en el nivel II, generalmente).
Desea realizar pruebas destructivas (por ejemplo, inspeccionar balas disparándolas), y obviamente no quiere destruir demasiadas muestras.

Tomemos un ejemplo simple. La carcasa de un producto electrónico se realiza mediante molduras de inyección de plástico.

Todas esas piezas salen del mismo molde. Lo más importante es validar que los primeros artículos son aceptables y firmarlos. Todavía existe la posibilidad de que las cosas salgan cuesta abajo con el tiempo, pero las dimensiones tenderán a ser similares, y muchos compradores deciden reducir el tamaño de muestreo en todas las piezas que salen de un molde. Esa compensación tiene sentido.

¿Qué significa AQL 1?

Cuando se usa QC de terceros, los estándares AQL son un factor importante para comprender cómo seleccionar muestras aleatorias para las inspecciones de productos.

El estándar más utilizado para las inspecciones de productos es el estándar ISO 2859-1 (ANSI/ASQC Z1.4-2003). Utiliza el concepto de AQL o límite de calidad aceptable.

La definición del AQL (límite de calidad aceptable) es «el porcentaje defectuoso máximo (o el número máximo de defectos por cien unidades) que, para el propósito de la inspección de muestreo, puede considerarse satisfactorio como un promedio de proceso».

Se seleccionará un tamaño de muestreo, basado en las tablas AQL, y luego se inspeccionará para defectos.

Los defectos se dividen en 3 categorías: menores, mayores y críticos. Si bien estos pueden variar de un cliente a otro, las definiciones típicas son las siguientes:

Un defecto menor es una discrepancia de los estándares, pero que probablemente no afecte la usabilidad de un objeto.
Un defecto importante es aquel que probablemente cree una falla de la unidad para su propósito previsto.
Un defecto crítico es aquel que se considera peligroso o inseguro.

De acuerdo con el número de defectos encontrados para cada tipo y de acuerdo con el número de defectos permitidos (cifras dadas por las tablas de muestreo AQL), su compañía de control de calidad puede aconsejarle que acepte o rechace su envío.

El cliente puede establecer su tolerancia de calidad aceptable, pero las tablas AQL ayudarán a determinar el tamaño de muestreo que necesitaremos inspeccionar de acuerdo con su cantidad ordenada y su nivel de gravedad. Puede elegir los niveles I, II o III, siendo el nivel III la prueba y el nivel I más estricto que menos es la menor. El nivel estándar, el utilizado por defecto y en el 98% de las personas es el nivel II. Esto depende del cliente, pero es el nivel recomendado.

¿Cómo interpretar la tabla AQL?

Cuando planea organizar el control de calidad de los productos que importa de Asia, probablemente se pregunte: ¿es necesario verificar el 100% de los productos para conocer la calidad general del lote？ y cómo puede determinar si los productos aprobaron o fallaron la inspección? ?

La tabla AQL se usa ampliamente para evaluar la calidad del lote sin verificar la cantidad total de productos. Es la herramienta principal de los inspectores usar durante la inspección del producto, así como la métrica principal para que los importadores decidan si aceptar un cierto lote de productos.

Indica el número de muestras que deben seleccionarse de la cantidad total de su pedido durante la inspección
Determina el número máximo de defectos permitidos en un lote de bienes.

Se puede considerar como el límite máximo de defectos para un cierto número de productos en el orden.

Imaginemos que tiene un lote de mezcladores con una cantidad total de 7000 PC que debe inspeccionarse antes del envío. De acuerdo con nuestro nivel predeterminado de AQL (Nivel II, Maj. 2.5 min. 4.), el tamaño de la muestra para la inspección de su pedido debe ser de 200 PC.

Si, durante la inspección, el inspector encuentra 11 o más defectos principales, se recomienda no aceptar todo el lote de mezcladores. Sin embargo, si el lote con estas configuraciones de AQL pasa la inspección, habrá una probabilidad del 95% de que menos del 5% de los productos sean defectuosos.

Como su primer paso, seleccione un nivel de inspección general para su pedido. Determina la cantidad de productos que se verificarán durante la inspección (tamaño de la muestra) y generalmente se basa en su presupuesto para la inspección.

¿Cómo definir el nivel aceptable de calidad?

El nivel de calidad aceptable es una herramienta estadística para inspeccionar un tamaño de muestra particular para un lote dado y establecer el número máximo de defectos aceptables. En orden, es el peor promedio de proceso tolerable cuando se envía una serie de lotes continuas para el muestreo de aceptación.

El AQL ha sido renombrado recientemente de «nivel de calidad de aceptación» a «límites de calidad de aceptación». Es el límite que establece el cliente que no es realmente aceptable. Los clientes prefieren productos o servicios de defectos cero, que es el nivel de calidad ideal aceptable. Sin embargo, los clientes llegan y establecen límites de calidad aceptables basados en los niveles comerciales, financieros y de seguridad.

El AQL de un producto variaría de una industria a otra. Las empresas que tratan con herramientas médicas tendrían un AQL más estricto, ya que la aceptación de productos defectuosos podría dar lugar a riesgos para la salud. Las empresas generalmente enfrentan dos situaciones posibles, para sopesar; Costo involucrado en la prueba de niveles o detectar estrictos aceptables debido a niveles más bajos aceptables con un costo potencial de retiro del producto. AQL es una estadística importante para las empresas que buscan el nivel de control de calidad Six Sigma.

El incumplimiento de los requisitos de los clientes con respecto a la calidad se denomina defectos. En la práctica, hay tres categorías de defectos